Tijolos de Solo-Cimento

Peneira Elétrica

Destorroador Elétrico







Prença mecânica









Assunto
Fabricação de artefatos de cerâmica e barro cozido para uso na construção, exceto azulejos
e pisos
Resumo
Este artigo aborda aspectos tecnológicos importantes para o empreendedor interessado na
produção de blocos, tijolos ou paredes maciças, pavimentos e muros de arrimo com solocimento,
um importante material alternativo para o segmento da construção civil.
Palavras-chave
Bloco; construção civil; ensaio mecânico; fabricação; manual; matéria-prima; norma técnica;
pavimento; prensa hidráulica; processamento; produção; solo-cimento; tijolo ecológico; tijolo
solo-cimento
Conteúdo
1 INTRODUÇÃO
Este primeiro capítulo contém informações preliminares sobre o solo-cimento, sua história e
vantagens no uso desse material de engenharia.
1.1 O que é solo-cimento?
O solo-cimento é o resultado da mistura homogênea de solo, cimento Portland e água em
proporções adequadas, após sofrer compactação e cura. É um material que possui boa
resistência à compressão, bom índice de impermeabilidade, baixo índice de retração
volumétrica e boa durabilidade. Todas essas características são excelentes para um
material de construção civil.
O solo é o componente mais abundante no solo-cimento. O cimento, propriamente, entra
em uma quantidade que fica, aproximadamente, entre 6% e 10% em peso, o suficiente
apenas para estabilizar e conferir propriedades de resistência desejadas ao produto final.
Praticamente qualquer tipo de solo pode ser utilizado. O solo pode ser extraído do próprio
local da obra de construção. Entretanto, os solos mais apropriados são os que possuem
teor de areia entre 45% e 50%. Somente os solos que contêm matéria orgânica em sua
composição não podem ser utilizados.
Há quatro modos de utilização do solo-cimento: tijolos ou blocos, parede maciça (também
chamada de parede monolítica), pavimento e ensacado (QUADRO 1). Os tijolos ou blocos
são produzidos em prensas, dispensando a queima em fornos (FIG. 1). Eles só precisam
ser umedecidos, para que se tornem resistentes.
Além da grande resistência, outra vantagem desses tijolos ou blocos é o seu excelente
aspecto. As paredes maciças são compactadas no próprio local, em camadas sucessivas,
no sentido vertical, com o auxílio de fôrmas ou guias.
O processo de produção assemelha-se ao sistema antigo de taipa de pilão, formando
painéis inteiriços, sem juntas horizontais. Os pavimentos também são compactados no
local, com o auxílio de fôrmas, mas em uma única camada, constituem placas maciças
totalmente apoiadas no chão.
O solo-cimento ensacado resulta da colocação do preparado de solo-cimento dentro de
sacos, que funcionam como fôrmas. Depois de terem a boca costurada, esses sacos são
colocados na posição de uso, onde são imediatamente compactados, um a um. O processo
de execução assemelha-se à construção de muros de arrimo com matacães de pedra.

Quadro 1 - Resumo dos modos de utilização do solo-cimento

Benfeitoria Aplicações Modo de utilização

Fundação (baldrame ou sapata

corrida)

Parede maciça (a cava pode

ser usada como forma)

Alvenaria (parede) Tijolos, blocos ou paredes

maciças

Edificações

Piso e contrapiso Pavimento

Passeios ou calçadas Piso e contrapiso Pavimento

Pátios e terreiros Piso e contrapiso Pavimento

Ruas e estradas Piso e contrapiso Pavimento

Contenção de encostas Muro de arrimo Ensacado

Silo-trincheira Revestimento dos taludes Ensacado ou parede maciça

Contenção de córregos

Revestimento dos taludes e

canais (para irrigação,

abastecimento)

Ensacado ou parede maciça

Pequenas barragens Dique Ensacado

Controle de voçorocas Dique Ensacado

Cabeceiras de pontes,

pontilhões, bocas de galerias

Muro de arrimo Ensacado

1.2 História
Segundo ABIKO (1980), o solo-cimento foi usado pela primeira vez em 1915 nos Estados
Unidos pelo engenheiro Bert Reno, que pavimentou uma rua com uma mistura de conchas
marinhas, areia de praia e cimento Portland. Porém, só em 1935 a Portland Cement
Association (PCA) iniciou pesquisas estudando a tecnologia desse material.
No Brasil, segundo THOMAZ (1979), o emprego de solo-cimento na construção de
edificações aconteceu pela primeira vez em 1945, na cidade de Santarém (PA), onde foi
construída, em caráter experimental, uma casa de bombas com 42 m2, para abastecimento
das obras de construção do aeroporto local.
Em 1948, foi feita a construção de casas residenciais de solo-cimento no logradouro de
Vale Florido, na Fazenda Inglesa, em Petrópolis (RJ). Em 1953 foi inaugurado o Hospital de
Tuberculosos de Manaus (AM), hoje Hospital Geral Adriano Jorge, com uma área total
construída de 10.800 m2, completamente feito com solo-cimento em paredes monolíticas.
O bom estado de conservação em que essas edificações encontram-se hoje atesta
claramente a qualidade do material e da técnica construtiva. A partir daí, o uso do solocimento
foi consideravelmente ampliado por causa das vantagens técnicas e econômicas
que o material oferece.
1.3 Vantagens do solo-cimento
Um fator que torna um tijolo de solo-cimento barato é a economia de energia na sua
fabricação. Para se ter uma idéia, mil tijolos de argila (para tijolo tradicional) precisam ser
queimados com 1 m3 de madeira, nos fornos, durante a fabricação, o que equivale a mais
ou menos seis árvores de porte médio.
O custo do frete também pode ser eliminado, pois o solo do próprio local da obra pode ser
usado na fabricação do solo-cimento. Uma outra vantagem ainda é que, ao contrário dos
tijolos de argila queimada, que têm de ser jogados fora quando quebram, os de solocimento
podem ser moídos e reaproveitados.
2 MATÉRIA-PRIMA
Neste capítulo, será analisado como escolher o solo e as quantidades de cimento e água
colocados na mistura para obter tijolos de solo-cimento de qualidade.
2.1 Escolha do solo
"O solo que tenho é ideal para fazer construções em solo-cimento?"
O solo que deve ser usado na mistura é muito parecido com o "arenoso" usado em
argamassas de alvenaria e reboco. Ele não deve ter muito barro, mas também não deve ter
somente areia. Os solos mais adequados para a fabricação de tijolos de solo-cimento são
os que possuem as características técnicas descritas no Quadro 2.
Quadro 2 - Características técnicas típicas de solos usados para fabricar tijolos de solo-cimento
Passando na peneira 4,8 mm (n.º 4) 100%
Passando na peneira 0,075 mm (n.º 200) 10 – 50%
Limite de liquidez Menor ou igual a 45%
Índice de plasticidade Menor ou igual a 18%
Fonte: PIRES (2004)
A seguir, serão apresentados alguns testes e ensaios práticos que poderão ser feitos para
saber se o solo é adequado para a fabricação de tijolos de solo-cimento.
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O solo utilizado como matéria-prima, provavelmente, será o que se encontra no terreno
onde ficará a obra. Os ensaios devem ser realizados com terra coletada de vários pontos
diferentes do terreno, bem separados uns dos outros, tomando 30 pontos de amostragem
como base.
Se a maioria das amostras de solo satisfizer pelo menos um desses ensaios, o solo é
adequado. Caso contrário, será necessário misturá-lo com um solo arenoso de outro local.
Deve-se repetir os ensaios até que a mistura de solos resulte um solo de características
enquadráveis às especificações.
2.1.1 Ensaio de resistência seca
Com o solo bem molhado, faça duas ou três pastilhas com mais ou
menos 1 cm de espessura e 3-4 cm de diâmetro. Como fôrma, use latas de
leite em pó ou similares;
Deixe secar ao sol por dois dias;
Depois desse tempo, com o polegar e o indicador, tente esmagar as
pastilhas. Se as pastilhas partirem sem muito esforço, então pode usar o
solo.
2.1.2 Ensaio do bolo
Com uma porção de solo bastante úmido, faça uma bolinha;
Coloque a bolinha na palma da mão;
Com a palma da outra mão, dê 20 a 30 golpes na bolinha até que a água
aflore na superfície, dando à bola um aspecto liso e brilhante (FIG 2).
O solo servirá se a água aflorar com os golpes e desaparecer o brilho quando se pressiona
a bolinha levemente, com os dedos.
Figura 2 – Ensaio do bolo
Fonte: PARANÁ (1984)
2.1.3 Ensaio do cordão
Sobre uma superfície lisa, coloque uma porção de solo e tente fazer,
rolando o bolo sobre a superfície, um cordão com 3 mm de diâmetro;
Acrescente água aos poucos;
Quando os rolos começarem a quebrar, pare de colocar água e faça
então um bolinho com a massa de solo;
Com o polegar e o indicador, tente esmagar essa bola.
O solo serve se a bola rachar sem muito esforço ou não conseguir ser moldada sem rachar.
2.1.4 Ensaio da fita
Tome uma porção de terra com a mesma umidade da usada no ensaio
do cordão;
Faça um cilindro com o diâmetro aproximado de um cigarro;
Achate o cilindro de modo a formar uma fita com 3 a 6 mm de
espessura.
Serve o solo que der fita com no máximo 5 a 10 cm. O solo não serve se a espessura da fita
ficar acima de 10 cm.
2.1.5 Teste empírico para determinar o teor de areia no solo
Este teste é destinado ao técnico ou engenheiro da obra e serve para avaliar quanto de
areia há aproximadamente no solo usado.
Pegue um vidro de paredes retas, transparente e com tampa (ex.: vidro
de maionese), com capacidade de meio litro (500 ml);
Com o solo a ser testado, encha o vidro até 1/3 de sua altura. Meça a
altura da camada de solo. Anote e chame o valor de "x";
Complete com água até 2/3 da altura do vidro;
Adicione 2 colheres pequenas de sal de cozinha;
Tampe o vidro e agite bem;
Deixe descansar por uma hora. A areia vai se "separar" dos outros
materiais do solo;
Meça a altura da camada de areia no fundo do vidro. Anote e chame o
valor de "y";
Pegue o valor "y", divida pelo valor "x" e multiplique por 100.
O resultado do cálculo é o teor, em porcentagem, de areia no solo, aproximadamente.
2.2 Escolha da água
Geralmente, se a água for potável, ela estará apta para o uso.
Se a água for proveniente de poços ou cisternas, é recomendável analisá-la em laboratório
especializado para se certificar de que não há substâncias nocivas à hidratação do cimento,
tais como matéria orgânica e sulfatos, dissolvidas nela.
2.3 Dosagem de solo-cimento
2.3.1 Método para construções de pequeno porte
Primeiramente, o solo deve ser pulverizado de forma a se desfazer os torrões e grumos de
terra. Em seguida, peneire-o com peneira de malha de 4,8 mm.
A primeira etapa é misturar o solo ao cimento. Prepare três traços volumétricos, de 1:10,
1:12 e 1:14 (cimento : solo) e, para cada traço, faça seis tijolos usando a prensa para tijolos
ou uma fôrma para blocos cilíndricos, própria para fazer corpos-de-prova.
Leve os tijolos ou corpos-de-prova obtidos a um laboratório especializado, para identificar o
traço com o melhor custo-benefício. Isto é, deve-se escolher o traço com maior proporção
de solo, mas que apresentar valor médio de resistência à compressão igual a 2,0 MPa,
sendo que nenhuma amostra de ensaio deve ficar com valor individual abaixo de 1,7 MPa à
idade de 7 dias; e o valor médio de absorção de água não deve ser superior a 20%, nem
apresentar valores individuais acima de 22%.
A próxima etapa é saber a quantidade de água a ser misturada. Isso é feito da seguinte
forma: tome um punhado da mistura em suas mãos e aperte-o entre os dedos. Ao abrir a
mão, o bolo deverá ter a marca deixada pelos dedos. Se não ficarem marcas perfeitas,
deve-se adicionar água à mistura.
Deixe o bolo cair de uma altura de mais ou menos um metro, sobre uma superfície dura. O
bolo deverá esfarelar-se ao se chocar com a superfície. Caso isso não ocorra, a mistura
deve estar muito úmida.
2.3.2 Método para construções de grande porte
O teor de umidade presente no solo pode variar bastante e o solo pode inchar mais ou
menos conforme essa variação de umidade. O método a seguir foi desenvolvido para levar
em conta esse inchamento do solo e permite calcular o traço baseado no peso do solo no
momento do preparo.
Basicamente, deve-se pesar um volume fixo de solo e calcular (ou ler em um gráfico) a
quantidade de água e o número de volumes fixos de solo a serem misturados com um saco
de cimento. O método necessita de algumas análises laboratoriais, que são:
1) determinação da densidade do solo-cimento seco e sob máxima compactação
(parâmetro D);
2) determinação da umidade percentual ótima (parâmetro U) e;
3) curva de inchamento do solo em função da umidade presente nele.
Primeiramente, deve-se estabelecer um volume fixo de amostra de solo. Usa-se, por
exemplo, uma padiola de 50 L como padrão de medição.
Curva de inchamento
Prepare 200 L de solo, secando-o até atingir uma umidade inferior a 5%. Preencha a
padiola de 50 L com o auxílio de pás, da mesma forma que seria feito na obra e regularize a
superfície com uma régua. Pese o solo.
Repita o procedimento três vezes, cada vez com uma amostra de solo diferente, para obter
o peso médio do volume fixo contido na padiola. Misture ao solo uma quantidade de água
suficiente para incrementar a umidade em cerca de 2%. Repita o processo anterior.
Repita o processo anterior até ultrapassar em 3% a umidade ótima U, obtendo-se, desse
modo, uma curva de inchamento (FIG. 3) em função da umidade (TAB. 1).
3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
3.1 Tijolos ou blocos
Para a produção de pequenos volumes é usada a prensa manual, de baixo custo e com
produção da ordem de 1.500 tijolos maciços por dia. Essas prensas são pequenas e pesam
menos de 150 kg.
Modo de operação:
a) abra a tampa da fôrma da prensa e coloque a mistura de solo-cimento;
b) feche a tampa da fôrma da prensa, nivelando a mistura e retirando o excesso;
c) movimente a alavanca no sentido de compactação da mistura, até o fim do seu curso;
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d) logo após a prensagem, retorne a alavanca à posição inicial. A seguir, abra a tampa da
fôrma e acione novamente a alavanca, no sentido de compactação. Isso empurrará os
tijolos para fora da fôrma (desforma);
e) após a desforma, os tijolos podem ser imediatamente retirados da prensa, mas com
cuidado. Eles devem ser empilhados em local protegido do sol e do vento. As pilhas não
devem ter mais que 1,5 m de altura. Nesse local, eles devem ser molhados, pelo menos
3 vezes ao dia, durante os 7 primeiros dias. Após essa fase, chamada de cura, os tijolos
estarão prontos para o uso.
Também existem no mercado as prensas hidráulicas que podem fabricar tanto os tijolos
quanto os blocos de solo-cimento, com capacidade de produção relativamente grande.
3.2 Paredes maciças ou monolíticas
Para a execução de paredes maciças de solo-cimento é preciso preparar as fôrmas, as
guias dessas fôrmas e os soquetes para a compactação.
3.2.1 Fôrmas
São necessários dois conjuntos de fôrmas. Cada conjunto é composto de duas chapas de
madeira compensada resinada. O comprimento dessas chapas deve ser igual ou maior que
a distância entre as guias de apoio, mais 6 cm. A altura não deve ultrapassar 60 cm, e a
espessura deve ser de 18 mm. As chapas devem ser estruturadas com sarrafos de madeira
serrada de 2,5 cm x 7,5 cm.
Para melhor acabamento das paredes, as fôrmas devem ser revestidas com chapa
galvanizada n. 26.
São necessários também 12 parafusos trespassantes, para fixar as fôrmas no local de
compactação e 12 tubinhos de PVC de comprimento igual à espessura da parede, usados
para evitar que as fôrmas se deformem quando os parafusos são apertados.
As paredes maciças de solo-cimento devem ter uma junta vertical a cada 210 cm, para
evitar trincas. Por isso, as guias de apoio das fôrmas e aprumo da parede devem ser
colocadas umas das outras a uma distância menor ou igual a 210 cm (TABELA 2).
As guias têm a altura da parede mais a parte que fica enterrada (50 cm). Podem ser de
madeira ou de concreto armado pré-moldado. No caso da madeira, as guias são retiradas
após a compactação e reaproveitadas e são feitas com madeira serrada com dimensões de
7,5 cm x espessura da parede x altura da parede.
Nas extremidades dos painéis deve ser feito um rebaixo em forma de "V", de cima para
baixo, com 12,5 cm de profundidade, que funciona como junta e proporciona uma boa
amarração com o painel vizinho. Esse rebaixo deve ser feito logo após a desforma e
retirada das guias, antes que o solo-cimento endureça. É preciso apoiar uma régua de
madeira na extremidade do painel e, com a colher de pedreiro, raspar o solo-cimento até
obter o rebaixo necessário.
As guias de concreto armado são fixas. Elas ficam incorporadas ao solo-cimento, o que
aumenta muito a rigidez das paredes. As guias de concreto armado são parecidas com
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mourões de cerca, são quadradas e têm a mesma espessura da parede. Elas podem ser
produzidas no próprio local de uso e já devem ser moldadas com o rebaixo. O traço para as
guias de concreto é uma parte de cimento, três de areia grossa e três de pedra brita n. 1 ou
seixos.
As fôrmas para a concretagem dessas guias são feitas com chapas de madeira serrada,
nas quais são pregados tubos de PVC cortados ao meio no sentido do comprimento (FIG.
4).
Figura 4 - Fôrmas para as guias de concreto
Fonte: PARANÁ (1984)
Com um conjunto de fôrmas, podem ser concretadas várias guias ao mesmo tempo. A
armadura das guias é composta de 4 ferros de 6,3 mm de bitola, amarrados por estribos de
5 mm de bitola, a cada 30 cm (FIG. 5).
Figura 5 - Estribo para guia de concreto
Fonte: PARANÁ (1984)
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3.2.3 Soquetes, fundações e levantamento das paredes
Para compactar o solo-cimento, podem ser utilizados dois tipos de soquetes de madeira:
- soquetes para fundações;
- soquetes para paredes maciças.
A execução das paredes maciças de solo-cimento começa pelo preparo das fundações
(baldrame), que também podem ser feitas com o solo-cimento. Nesse caso, as dimensões
da fundação serão iguais às projetadas a outros materiais (blocos, tijolos, concreto, etc.).
Tome a Tabela 3 como referência.
Tabela 3 – Dimensões da fundação em função da espessura das paredes
Paredes (cm) Fundação
Baldrames (cm) Sapatas (cm)
10 25 x 30 40 x 40 x 50
15 25 x 30 40 x 40 x 90
20 30 x 30 50 x 50 x 110
Fonte: PARANÁ (1984)
A mistura do solo-cimento é lançada e compactada nas próprias cavas, em camadas
sucessivas de 20 cm, no máximo, sem necessidade de uso de fôrmas. A mistura estará
bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas ao bater na superfície da
camada.
As guias são colocadas em furos feitos nas fundações. Se estas forem de solo-cimento, os
furos devem ser abertos, no máximo, 12 horas após o término da compactação. Se forem
de outro material, os espaços dos furos devem ser deixados nas fundações quando elas
estiverem sendo executadas. As dimensões dos furos devem ser 6 cm maiores que as
guias (3 cm para cada lado).
Uma vez colocadas nos furos, as guias são aprumadas e escoradas. Esse escoramento é
feito com um caibro preso a uma estaca cravada na terra e deve ser mantido durante a
execução dos painéis, para evitar que as guias saiam do prumo durante a compactação.
A fixação das guias nos furos é feita do seguinte modo:
- se as guias forem de madeira, elas devem ser travadas com cunhas ou terra socada, o
que permite a sua retirada após a compactação do painel;
- se as guias forem de concreto (fixas), em vez de cunhas ou terra socada, é usada uma
argamassa com traço de uma parte de cimento para 6 partes de areia, ou o próprio solocimento
compactado em camadas.
As fôrmas são fixadas nos seguintes modos:
- quando são usadas guias de madeira (a serem retiradas), as extremidades das fôrmas
"abraçam" duas guias ou as extremidades de dois painéis prontos;
- quando são usadas guias de concreto (fixas), as extremidades das fôrmas sempre
"abraçam" duas guias.
O que garante o "abraço" das fôrmas nas guias ou nos painéis prontos são parafusos que
atravessam as fôrmas e pressionam um lado contra o outro, de modo a fixar cada conjunto
no local de compactação do solo-cimento. Para evitar que os parafusos sejam pouco
apertados ou apertados demais, são colocados tubinhos de PVC com o comprimento exato
da espessura da parede no local onde os parafusos atravessam a fôrma.
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No sentido vertical, as fôrmas se apóiam do seguinte modo:
- no primeiro lance, sempre sobre as fundações, niveladas com uma argamassa de
regularização;
- daí para cima, sempre no conjunto de fôrmas inferior.
Assim que o primeiro conjunto de fôrmas estiver na posição, a mistura de solo-cimento é
lançada no seu interior, em camadas sucessivas de não mais de 20 cm de altura, que
devem ser imediatamente compactadas. Esse procedimento é repetido até o preenchimento
completo da forma.
Cada camada estará bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas ao bater
na superfície. Em seguida, é colocado o segundo conjunto de fôrmas. Completado o
preenchimento total da segunda fôrma, a primeira é retirada e colocada sobre a outra. E
assim sucessivamente, até se atingir a altura desejada da parede.
Os conjuntos de fôrmas devem ser retirados imediatamente após o término do painel
inteiriço. Os tubinhos de PVC usados dentro das fôrmas para suportar o aperto dos
parafusos podem ser reaproveitados nos painéis seguintes. Para isso, eles devem ser
empurrados para fora, logo após a desforma. Os furos deixados pelos tubinhos de PVC
devem ser preenchidos com o próprio solo-cimento, a partir do dia seguinte à execução da
parede.
Quando são usadas guias de madeira, deve-se fazer um friso, com uma colher de pedreiro,
na junta vertical entre os painéis.
Na execução das paredes de moradias e galpões, as esquadrias (portas e janela) devem
ser assentadas simultaneamente à execução dos painéis. Mas é preciso reforçar os caixões
das esquadrias, para evitar que se deformem durante a compactação.
As instalações hidráulica, sanitária e elétrica das edificações com paredes maciças de solocimento
são executadas do mesmo modo que nas construções convencionais. Quando as
instalações forem embutidas, os rasgos nas paredes devem ser feitos no máximo 48 horas
após a compactação da mistura de solo-cimento.
A cura das paredes maciças é igual à dos tijolos de solo-cimento. As paredes devem ser
molhadas pelo menos 3 vezes ao dia, durante uma semana. Não há necessidade de
revestir as paredes maciças de solo-cimento, mas convém fazer uma pintura de
impermeabilização (à base de látex, aguada de cimento, etc.).
3.3 Pavimento de solo-cimento
O pavimento de solo-cimento pode ser usado como piso e contrapiso na construção de
passeios ou calçadas e de pátios ou terreiros. Para executar ruas ou estradas é preciso
consultar um profissional especializado, por serem obras mais complexas.
Antes de iniciar a execução de pisos e contrapisos de solo-cimento é preciso definir a sua
espessura, que depende da finalidade de uso, conforme descrito a seguir (QUADRO 3):
Quadro 3 - Espessura de pisos e contrapisos de solo-cimento
Finalidade Espessura
Áreas internas de edificações, passeios ou calçadas e áreas onde não passem
animais, máquinas ou cargas pesadas 8 cm
Pátios, terreiros, áreas onde passem animais e estacionamento de pequenas
máquinas e implementos 15 cm
Fonte: BANET
O passo seguinte é a demarcação da área a ser pavimentada, com a cravação de piquetes
de madeira, nos quais são esticados fios ou cordéis para definir os limites da obra. Esses
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piquetes devem ser fixados pelo menos 40 cm para fora do contorno onde será feito o
contrapiso. A seguir, é feita a limpeza do terreno, retirando a camada superficial de solo que
contenha vegetação ou material orgânico. Depois, a área deve ser regularizada (execução
dos cortes e/ou aterros necessários) e compactada.
Para saber a quantidade de solo a ser usada, deve ser considerada uma perda do seu
volume por compactação. Por exemplo, 6 metros cúbicos de solo vão resultar em 4 metros
cúbicos de solo-cimento, com a perda de 2 metros cúbicos por compactação. Portanto, para
fazer um pavimento de 2,5 m de comprimento por 2,0 m de largura e 8 cm de espessura (4
metros cúbicos de volume final de solo-cimento compactado) será necessária uma
quantidade de solo 50% superior, ou seja, 4 metros cúbicos mais 2 metros cúbicos (50% de
4 metros cúbicos), dando um total de 6 metros cúbicos. Em resumo, a regra é usar uma
quantidade de solo 50% superior ao volume final do solo-cimento compactado. Esse solo
destinado à produção de solo-cimento deve ser protegido da chuva, para não encharcar.
Nessa etapa é preciso definir outro detalhe: se o pavimento vai ser compactado sobre o
terreno (sobreposto) ou se vai ser encaixado nele.
Na execução de pavimentos de solo-cimento é usada uma fôrma de altura igual à
espessura do pavimento e um complemento, também chamado de guia, com a metade da
altura do pavimento. A guia é fixada sobre a fôrma, definindo a altura que a mistura de solocimento
deve atingir antes de ser compactada. Na verdade, a altura da guia corresponde
exatamente ao volume da mistura que será perdido na compactação.
O comprimento e a largura da fôrma e da guia dependem das dimensões da área a ser
pavimentada. Se ela tiver, por exemplo, 9 m x 30 m, o serviço deve ser executado em faixas
de 3 m de largura, e cada faixa em duas etapas de 15 m. Nesse caso, a fôrma terá um
contorno de 3 m de largura por 15 m de comprimento. Terminada a execução desta etapa, a
fôrma será reaproveitada nos restantes 15 m da faixa. Depois de pronta uma faixa, é
executada a faixa seguinte.
É recomendável alternar a execução das faixas no sentido da largura, de modo que as
faixas pares dispensem o uso de uma parte da fôrma. Em síntese, o pavimento desse
exemplo será executado em 6 etapas.
As fôrmas são dispensáveis em duas situações:
- quando já houver uma faixa de solo-cimento compactado;
- quando a borda da cava do pavimento encaixado puder ser usada como fôrma.
A guia é sempre necessária.
Além da fôrma e da guia, é preciso ter um soquete liso (igual ao usado para compactar as
fundações de solo-cimento) e um soquete de pontas. A mistura de solo-cimento é lançada
na fôrma ou na cava, formando uma camada de altura um pouco superior à do topo das
guias. O nivelamento da mistura é feito com uma régua de madeira apoiada nas guias. A
compactação inicial é feita com o soquete de pontas até que restem apenas sulcos de, no
máximo, 4 cm de profundidade. A compactação é completada com o soquete liso.
Em seguida, as guias são retiradas para compactar as bordas da faixa em execução, com
um pedaço de caibro de madeira e uma marreta. Após a compactação de cada etapa,
inclusive das bordas, o nivelamento da sua superfície é verificado com uma régua de
madeira apoiada sobre as fôrmas. As partes que ficarem mais altas (acima do nível da
fôrma) devem ser raspadas com a própria régua. As fôrmas podem então ser removidas,
para reaproveitamento na etapa seguinte, conforme a seqüência de execução já explicada.
As faixas já concluídas precisam ser curadas, ou seja, mantidas úmidas por, no mínimo
durante 7 dias. Isso pode ser feito cobrindo a superfície das faixas com sacos de aniagem,
areia ou outro material, que devem ser mantidos sempre úmidos. Durante esse período
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deverá ser evitado qualquer tipo de tráfego sobre o pavimento de solo-cimento.
3.4 Solo-cimento ensacado
O solo-cimento ensacado é feito com a mesma mistura usada anteriormente, só que as
fôrmas são sacos de ráfia, polipropileno ou aniagem, do tipo usado para embalar grãos
(feijão, milho, café, etc.). Os sacos não precisam ser novos, podem ser aproveitados sacos
usados, desde que não estejam rasgados, furados ou apodrecidos. Mas todos devem ser
do mesmo tamanho. Sacos de papel ou de filme plástico não servem.
Para fechar os sacos, são usados uma grande agulha curva (de 15 cm, aproximadamente)
e barbante fino, mas resistente, próprio para costurar sacarias, como, por exemplo, o usado
para fechar sacos de café. É necessário dispor ainda de um soquete igual ao que se usa na
compactação das fundações de solo-cimento e de um soquete frontal, para compactar os
lados dos sacos.
A construção de muros de arrimo e o revestimento de taludes ou encostas de até 2 m de
altura começam pela execução das fundações. Pode ser usada uma base de concreto
simples ou mesmo de solo-cimento (baldrame), 1 cm mais larga que a base do muro (50 cm
a mais de cada lado) e com 30 cm de altura. Essa base deve ser executada sobre terreno
firme, nivelado e compactado.
Em seguida, os sacos são preenchidos com a mistura de solo-cimento até 80% da sua
capacidade e costurados. Os sacos são colocados na posição de uso, no sentido horizontal,
e alinhados um a um. Eles devem ser compactados logo após o posicionamento. Por isso, é
recomendável não colocar mais de 5 sacos antes de começar a compactação. A primeira
fiada é apoiada nas fundações. A segunda é colocada sobre a primeira, em sistema de
amarração (mata-junta ou junta desencontrada) e assim sucessivamente (FIG. 6).
Figura 6 - Posição das fiadas em uma construção com solo-cimento ensacado
Fonte: BANET
A compactação deve ser feita no meio do saco para as bordas até que o soquete, ao bater,
não deixe mais marcas na superfície do saco. Finalmente, devem ser compactados os lados
dos sacos que vão ficar expostos, formando a superfície aparente do muro. Essa
compactação pode ser feita de 5 em 5 sacos com o soquete frontal. Não se deve passar
mais de 2 horas entre a preparação da mistura e a compactação dos sacos, já colocados
em sua posição definitiva (incluindo o enchimento, a costura, o transporte e a colocação dos
sacos na posição de uso).
Os drenos (barbaças) para escoamento da água que se infiltra atrás do muro são feitos de
tubos de PVC, colocados antes da compactação, durante o posicionamento dos sacos. Os
drenos devem ter uma espécie de filtro na boca, do lado do muro que será aterrado. Isso
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pode ser feito com pedra n. 1 embrulhada em sacos porosos (do mesmo material indicado
para ensacar o solo-cimento), amarrados na boca dos tubos de PVC. O re-aterro só deve
ser feito depois que os drenos estiverem prontos.
É recomendável cobrir a última fiada de sacos com uma camada de concreto magro.
O solo-cimento ensacado tem uma outra aplicação muito útil no meio rural: a construção de
diques para controle de voçorocas. Levantados em determinados intervalos, esses diques
permitem diminuir a velocidade das águas, contendo o processo de erosão. Esse tipo de
obra também favorece a recomposição do terreno, retendo o solo que antes era carregado
pelas águas.
A execução dos diques assemelha-se à construção dos muros de arrimo de solo-cimento
ensacado. Não há necessidade de fundações, mas é preciso nivelar e compactar a base de
apoio dos sacos e escavar um poucos as encostas, para encaixar as extremidades das
camadas sucessivas de sacos. Esses diques só podem ser construídos em épocas de
estiagem.
A cura do solo-cimento ensacado é mais simples, porque os sacos retêm boa parte da
umidade da mistura, basta regar as partes expostas uma vez ao dia, durante 7 dias.
Terminada a obra, não há necessidade de retirar os sacos. Com o tempo, eles apodrecem e
desaparecem. As superfícies podem então ser revestidas com uma camada de chapisco,
caso haja necessidade de impermeabilização.
As obras de solo-cimento ensacado de maior porte exigem projeto e orientação de um
profissional habilitado, pois envolvem muita responsabilidade. É o caso, por exemplo, de
muros de arrimo, revestimentos de taludes ou encostas de mais de 2 m de altura, diques de
barragens e muros de cabeceiras de pontes, pontilhões e bocas de galerias.

4 FABRICANTES DE PRENSAS MANUAIS E HIDRÁULICAS
ECO MÁQUINAS INDÚSTRIA, COMÉRCIO, IMPORTAÇÃO E EXPORTAÇÃO LTDA.
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5 NORMAS TÉCNICAS
As normas técnicas descritas a seguir são elaboradas pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas - ABNT. Para consultar os endereços dos Postos de Intermediação e
adquirir os produtos da ABNT consulte o site: <http://www.abnt.org.br/>.
5.1 Caracterização do solo
Norma: NBR 6457
Título: Amostras de solo – preparação para ensaios de compactação e ensaios de
caracterização.
Data: 1986
Norma: NBR 6459
Título: Solo – determinação do limite de liquidez.
Data: 1984
Norma: NBR 6508
Título: Grãos de solo que passam na peneira de 4,8 mm – determinação da massa
específica.
Data: 1984
Norma: NBR 7180
Título: Solo – determinação do limite de plasticidade.
Data: 1984
Norma: NBR 7181
Título: Solo – análise granulométrica.
Data: 1984
5.2 Caracterização do solo-cimento
Norma: NBR 12023
Título: Solo-cimento – ensaio de compactação.
Data: 1992
Norma: NBR 13554
Título: Solo-cimento – ensaio de durabilidade por molhagem e secagem.
Data: 1996
5.3 Método de fabricação
Norma: NBR 10832
Título: Fabricação de tijolo maciço de solo-cimento com a utilização de prensa manual.
Data: 1989
Norma: NBR 10833
Título: Fabricação de tijolo maciço e bloco vazado de solo-cimento com utilização de prensa
hidráulica.
Data: 1989
Norma: NBR 10834
Título: Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural.
Data: 1994
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Norma: NBR 10835
Título: Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural – fôrma e dimensões.
Data: 1994
Norma: NBR 10836
Título: Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural – determinação da resistência à
compressão e da absorção de água.
Data: 1994
Norma: NBR 12253
Título: Solo-cimento – dosagem para emprego como camada de pavimento.
Data: 1992
Conclusões e recomendações
O solo-cimento viabiliza a construção civil em locais distantes dos centros urbanos; diminui
o custo do empreendimento, já que o solo do próprio local da obra pode ser empregado
como material de construção; e possui grande apelo ecológico, porque evita a queima de
madeira usada no método tradicional de fabricação de tijolos cerâmicos, substituindo essa
queima pelo uso do cimento no papel de agregante.
O treinamento da mão-de-obra é muito importante nos sistemas que usam o solo-cimento.
Cada sistema – tijolos ou blocos de solo-cimento, paredes maciças, pavimentos de solocimento,
solo-cimento ensacado – tem suas próprias características, que devem ser
ensinadas separadamente, caso a caso.
Ensaios laboratoriais e auxílio técnico podem ser obtidos na Associação Brasileira de
Cimento Portland:
Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP
Avenida Torres de Oliveira, 76 Jaguaré
CEP: 05347-902 - São Paulo – SP
Fone: (11) 3760-5300 ou DDG: 0800-0555776
E-mail: dcc@abcp.org.br
Referências
ABIKO, A. K. Tecnologias apropriadas: tijolos e paredes monolíticas de solo-cimento.
1980. 115 f. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica da USP, São Paulo, 1980.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Básico sobre cimento –
aplicações – solo-cimento. Disponível em:
<http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento/solo_cimento.shtml>. Acesso em: 13 jul.
2006.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Disponível em:
<http://www.abntnet.com.br>. Acesso em: 15 ago. 2006.
BANET. Solo-cimento. Disponível em:
<http://www.banet.com.br/construcoes/materiais/solo_cimento/solo_cimento.htm>. Acesso
em: 17 ago. 2006.
HABITAR – Tecnologia das Habitações – Sistemas Construtivos – Cimento Portland/Solocimento.
Disponível em: <http://www.arq.ufmg.br/habitar/sis4.html>. Acesso em: 13 jul.
2006.
PARANÁ. Secretaria da Administração. Projeto Mutirão "Solo-Cimento". Curitiba, 1984.
57 p.
PIRES, I. B. A. A utilização do tijolo ecológico como solução para construção de
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19
habitações populares. 2004. 54 f. Monografia (Graduação em Engenharia Civil) –
Universidade de Salvador, Salvador, 2004. Disponível em:
<http://www.unifacs.br/graduacao/cursos/engcivil/TFG/TFG2004/2004%20-
%20Ilma%20Bernadette%20A%20Pires.pdf>. Acesso em: 9 ago. 2006.
SERVIÇO BRASILEIRO DE RESPOSTAS TÉCNICAS. Como avaliar a dosagem de sílica
no solo para a produção de solo-cimento? Disponível em:
<http://www.respostatecnica.org.br>. Acesso em: 14 ago. 2006.
TÉCNICA do solo-cimento. Disponível em: <http://inventabrasilnet.t5.com.br/solocim.htm>.
Acesso em: 13 jul. 2006.
THOMAZ, C. A. Paredes monolíticas de solo-cimento: Hospital Adriano Jorge, Manaus,
1950-1976. 3. ed. São Paulo: ABCP, 1979. 55p.
Anexos
Anexo 1 – Como construir com tijolos de solo-cimento
As figuras a seguir apresentam algumas formas de se construir com os tijolos de solocimento.
• Alicerce/fundação
Figura 1 – Alicerce/fundação
Fonte: TIJOL-ECO
• Colunas
Figura 2 – Colunas
Fonte: TIJOL-ECO
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• Cintamento da construção
O cintamento é feito utilizando-se o tijolo tipo canaleta e uma barra de ferro 5/16" ou 3/8",
cheia com concreto. Na junção com os cantos é feita uma armação com ferro.
Figura 3 – Cintamento da construção
Fonte: TIJOL-ECO
• Entradas elétricas e hidráulicas
Figura 4 – Entradas elétricas e hidráulicas
Fonte: TIJOL-ECO

TIJOL-ECO. Dicas para construir. Disponível em: <http://www.tijol-eco.com.br/dicas.html>.

Acesso em: 17 ago. 2006.

Nome do técnico responsável

Marcelo Shiniti Uchimura

Nome da Instituição do SBRT responsável

Instituto de Tecnologia do Paraná - TECPAR

Data de finalização

20 nov. 2006

Coleta de resíduos não-perigosos

      O lixo é coletado ou pelas prefeituras ou por uma companhia particular e levado a um depósito, juntamente com o lixo de outras residências da área. Lá pode haver uma certa seleção - sobras de metal, por exemplo, são separadas e reaproveitadas. O resto do lixo é enterrado em aterros apropriados. Além dos aterros sanitários existem outros processos na destinação do lixo, como, por exemplo, as usinas de compostagem, os incineradores e a reciclagem.

Aterro é a disposição ou aterramento do lixo sobre o solo e deve ser diferenciado,

tecnicamente, em aterro sanitário, aterro controlado e lixão ou vazadouro.

Aterro Sanitário

É um processo utilizado para a disposição de resíduos sólidos no solo, particularmente, lixo domiciliar que fundamentado em critérios de engenharia e normas operacionais específicas, permite a confinação segura em termos de controle de poluição ambiental, proteção à saúde pública; ou, forma de disposição final de resíduos sólidos urbanos no solo, através de confinamento em camadas cobertas com material inerte, geralmente, solo, de acordo com normas operacionais específicas, e de modo a evitar danos ou riscos à saúde pública e à

segurança, minimizando os impactos ambientais.  Antes de se projetar o aterro, são feitos estudos geológico e topográfico para selecionar a área a ser destinada para sua instalação não comprometa o meio ambiente. É feita, inicialmente, impermeabilização do solo através de combinação de argila e lona plástica para evitar infiltração dos líquidos percolados, no solo. Os líquidos percolados são captados (drenados) através de tubulações e escoados para lagoa de tratamento. Para evitar o excesso

a quantidade de lixo depositado é controlada na entrada do aterro através de balança. É proibido o acesso de pessoas estranhas. Os gases liberados durante a decomposição são captados e podem ser queimados com sistema de purificação de ar ou ainda utilizados como fonte de energia (aterros energéticos).

O aterro sanitário não deve ser construído em áreas sujeitas à inundação. Entre a superfície inferior do aterro e o mais alto nível do lençol freático deve haver uma camada de espessura mínima de 1,5 m de solo insaturado. O nível do solo deve ser medido durante a época de maior precipitação pluviométrica da região. O solo deve ser de baixa permeabilidade(argiloso).

O aterro deve ser localizado a uma distância mínima de 200 metros de qualquer curso

d´água. Deve ser de fácil acesso. A arborização deve ser adequada nas redondezas para evitar erosões, espalhamento da poeira e retenção dos odores.

Devem ser construídos poços de monitoramento para avaliar se estão ocorrendo

vazamentos e contaminação do lençol freático: no mínimo quatro poços, sendo um a

montante e três a jusante, no sentido do fluxo da água do lençol freático. O efluente da lagoa deve ser monitorado pelo menos quatro vezes ao ano.

Para evitar o excesso

Aterro Controlado

de águas de chuva, são colocados tubos ao redor do aterro, que permitem desvio dessas águas, do aterro.

É uma técnica de disposição de resíduos sólidos urbanos no solo, sem causar danos ou riscos à saúde pública e a sua segurança, minimizando os impactos ambientais. Este método utiliza princípios de engenharia para confinar os resíduos sólidos, cobrindo-os com uma camada de material inerte na conclusão de cada jornada de trabalho.

Esta forma de disposição produz, em geral, poluição localizada, pois similarmente ao aterro sanitário, a extensão da área de disposição é minimizada. Porém, geralmente não dispõe de impermeabilização de base (comprometendo a qualidade das águas subterrâneas), nem sistemas de tratamento de chorume ou de dispersão dos gases gerados. Este método é preferível ao lixão, mas, devido aos problemas ambientais que causa e aos seus custos de operação, a qualidade é inferior ao aterro sanitário.

Na fase de operação, realiza-se uma impermeabilização do local, de modo a minimizar

riscos de poluição, e a proveniência dos resíduos é devidamente controlada. O biogás é extraído e as águas lixiviantes são tratadas. A deposição faz-se por células que uma vez preenchidas são devidamente seladas e tapadas. A cobertura dos resíduos faz-se

diariamente. Uma vez esgotado o tempo de vida útil do aterro, este é selado, efetuando-se o recobrimento da massa de resíduos com uma camada de terras com 1,0 a 1,5 metro de espessura. Posteriormente, a área pode ser utilizada para ocupações "leves" (zonas verdes, campos de jogos, etc.).

Lixão

É um local onde há uma inadequada disposição final de resíduos sólidos, que se caracteriza pela simples descarga sobre o solo sem medidas de proteção ao meio ambiente ou à saúde pública. É o mesmo que descarga de resíduos a céu aberto sem levar em consideração:

- a área em que está sendo feita a descarga;

- o escoamento de líquidos formados, que percolados, podem contaminar as águas

superficiais e subterrâneas;

- a liberação de gases, principalmente o gás metano que é combustível;

- o espalhamento de lixo, como papéis e plásticos, pela redondeza, por ação do vento;

- a possibilidade de criação de animais como porcos, galinhas, etc. nas proximidades ou no local.

Os resíduos assim lançados acarretam problemas à saúde pública, como proliferação de vetores de doenças (moscas, mosquitos, baratas, ratos etc.), geração de maus odores e, principalmente, a poluição do solo e das águas superficiais e subterrâneas através do chorume (líquido de cor preta, mau cheiroso e de elevado potencial poluidor produzido pela decomposição da matéria orgânica contida no lixo), comprometendo os recursos hídricos.

Acrescenta-se a esta situação, o total descontrole quanto aos tipos de resíduos recebidos nesses locais, verificando-se, até mesmo, a disposição de dejetos originados dos serviços de saúde e das indústrias.

Comumente, os lixões são associados a fatos altamente indesejáveis, como a criação de porcos e a existência de catadores (que, muitas vezes, residem no próprio local).

Embora apresente garantias razoáveis do ponto de vista sanitário, a solução Aterro Sanitário tem algumas desvantagens irrefutáveis:

- Desperdício de matérias-primas, pois que se perdem definitivamente os materiais com que se produziram os objetos;

- Ocupação sucessiva de locais para deposição, à medida que os mais antigos se vão

esgotando. Numa perspectiva de médio e longo prazo este é um problema grave, pois

normalmente apenas um número reduzido de locais reúne todas as condições necessárias para ser escolhido.

Incineração

A incineração é um processo de decomposição térmica, onde há redução de peso, do

volume e das características de periculosidade dos resíduos, com a conseqüente eliminação da matéria orgânica e características de patogenicidade (capacidade de transmissão de doenças) através da combustão controlada. A redução de volume é geralmente superior a 90% e em peso, superior a 75%.

Para a garantia do meio ambiente a combustão tem que ser continuamente controlada. Com o volume atual dos resíduos industriais perigosos e o efeito nefasto quanto à sua disposição

incorreto com resultados danosos à saúde humana e ao meio ambiente, é necessário todo cuidado no acondicionamento, na coleta, no transporte, no armazenamento, tratamento e disposição desses materiais.

Para os resíduos de saúde classificados como patogênicos, por exemplo, uma das

alternativas consideradas adequadas pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama) é a incineração. A redução de passivos ambientais constituídos por resíduos perigosos tem encontrado na incineração em alta temperatura, a melhor técnica disponível e mais segura, confirma engenheiro químico de uma empresa.

No Brasil, a destruição de resíduos pela via do tratamento térmico pode contar com os

incineradores industriais e com o co-processamento em fornos de produção de clinquer (cimenteiras). A Resolução Conama 264/99 não permite que os resíduos domiciliares brutos e certos resíduos perigosos venham a ser processados em cimenteiras, tais como os provenientes dos serviços de saúde, os rejeitos radioativos, os explosivos, os organoclorados, os agrotóxicos e afins.

Processo

Para que um resíduo chegue a ser incinerado é necessário que ele esteja apto a ser

transportado e esteja devidamente caracterizado, física, química e físico-quimicamente. Há uma série de atividades preliminares que podem ser desempenhadas ou pelo gerador ou pelo prestador de serviço de incineração ou por um terceiro, preposto credenciado de um dos dois.

Estas atividades resumem-se a exame de carga e seu acondicionamento (a granel, em

sacos, em bombonas, em tambores metálicos, em containers, etc), coleta de amostra

composta para a caracterização em laboratório, acondicionamento para o transporte,

obtenção das Licenças Ambientais junto aos órgãos ambientais nas duas pontas (gerador e incinerador), aviso ou permissão de tráfego de outros Estados situados no roteiro, carregamento do veículo e amarração de carga, inspeção geral do veículo, da

documentação e do motorista.

É bem verdade que uma grande parte de resíduos que antes eram encaminhados para

essas empresas, atualmente estão indo para cimenteiras. Esse quadro competitivo entre as duas alternativas conduziu a uma redução substancial nos preços outrora cobrados pelos incineradores, acirrando a concorrência. Acredita-se que uma maior consciência está sendo incutida nos geradores de resíduos, em grande parte provocada pelo receio das sanções oriundas da aplicação da lei de Crimes Ambientais e também por uma maior ação fiscalizadora dos órgãos ambientais. Esses fatos vêm trazendo novos negócios para os incineradores e também para as cimenteiras.

Compostagem

A compostagem é o processo de reciclagem da matéria orgânica formando um composto. A compostagem propicia um destino útil para os resíduos orgânicos, evitando sua acumulação em aterros e melhorando a estrutura dos solos. Esse processo permite dar um destino aos resíduos orgânicos domésticos, como restos de comidas e resíduos do jardim.

A compostagem é largamente utilizada em jardins e hortas, como adubo orgânico

devolvendo à terra os nutrientes de que necessita, aumentando sua capacidade de retenção de água, permitindo o controle de erosão e evitando o uso de fertilizantes sintéticos.

Quanto maior a variedade de matérias existentes em uma compostagem, maior vai ser a variedade de microorganismos atuantes no solo.

Para iniciantes, a regra básica da compostagem é feita por duas partes, uma animal e uma parte de resíduos vegetais.

Os materiais mais utilizados na compostagem são cinzas, penas, lixo doméstico, aparas de grama, rocha moída e conchas, feno ou palha, podas de arbustos e cerca viva, resíduos de cervejaria, folhas, resíduos de couro, jornais, turfa, acículas de pinheiro, serragem, algas marinhas e ervas daninhas.

Alguns resíduos, como o sabugo de milho, de maçã, casca de citrus, talo de algodão, folhas de cana, folhas de palmeira, casca de amendoim, de nozes, pecan e amêndoa são de difícil degradação, porém, possuem muito nitrogênio e matéria orgânica. Recomenda-se que sejam picadas em pedaços menores para que se degradem mais facilmente.

Para manter a pilha volumosa e com força, pode-se acrescentar terra, calcário ou húmus, já areia, lama e cascalho adicionam poucos nutrientes.

Para a boa degradação dos componentes de uma pilha é necessário evitar alguns resíduos, como o carvão mineral e vegetal, papel colorido, plantas doentes, materiais não biodegradáveis, fezes de animais de estimação, lodo de esgoto, produtos químicos tóxicos entre outros.

Etapas da Decomposição

Primeira fase

- Normalmente denominada decomposição: ocorre a decomposição da matéria orgânica facilmente degradável, como por exemplo, carboidratos.

- A temperatura pode chegar a 65-70ºC. Nesta temperatura, durante um período de cerca de 15 dias, é possível eliminar as bactérias patogênicas, como por exemplo, as salmonelas,

ervas - inclusive as daninhas, ovos de parasitas, larvas de insetos, etc.

- Esta fase demora de 10 a 15 dias. É comum colocar sobre o material uma camada de

cerca de 10-30 cm de composto maduro para manter o equilíbrio interno do material (sem perda de calor e umidade).

- Nesta fase, proteínas, aminoácidos, lipídios e carboidratos são rapidamente decompostos em água, gás carbônico e nutrientes (compostos de nitrogênio, fósforo, etc.) pelos microorganismos, liberando calor.

- Temperaturas acima de 75º indicam condições inadequadas e podem causar a produção de odores, devendo ser evitadas. Nesta temperatura, ocorrem reações químicas no processo e não mais ação biológica por microorganismos termófilo.

Segunda fase

- A fase de semimaturação: os participantes freqüentes desta fase são as bactérias,

actinomicetos e fungos. A temperatura fica na faixa de 45 - 30ºC e o tempo pode variar de 2 a 4 meses.

Terceira fase

- A fase de maturação/humificação: nesta fase, celulose e lignina são transformados em substâncias húmicas, que caracterizam o composto, pelos pequenos animais do solo como,

por exemplo, às minhocas. A temperatura cai na faixa de 25-30ºC.

- O húmus (composto) é um tipo de matéria orgânica mais resistente à decomposição pelos microorganismos. No solo, as substâncias húmicas vão sendo lentamente decompostas pelos microorganismos e liberando nutrientes que são utilizados pelas raízes das plantas.

Fatores que influenciam na compostagem :

Aeração

- O fornecimento de oxigênio é um fator importante durante a decomposição, principalmente, na primeira fase. A falta de oxigênio pode liberar odores desagradáveis, provenientes de produtos de decomposição anaeróbia como gás sulfídrico.

- A aeração pode ser natural ou forçada para sistema estático de compostagem.

- Neste caso a aeração natural pode ser feita através da difusão, de revolvimento ou

introdução de tubos curtos e perfurados no interior da leira ou pilha. A aeração forçada é feita por introcução ou sucção de ar no interior da leira ou pilha.

- Para sistema dinâmico, é comum aeração forçada com introdução de ar.

Matéria-prima

- A compostagem é realizada com material orgânico putrescível.

- O lixo doméstico é uma boa fonte de matéria orgânica e que corresponde a mais de 50% de sua composição.

- Relação carbono/nitrogênio (C/N): 30 - 40/l, ideal para o desenvolvimento dos

microorganismos.

- Umidade: 45% a 70%. Abaixo pode inibir o desenvolvimento da atividade bacteriana e acima pode ocasionar deterioração.

- Materiais com tamanhos menores se decompõem mais rapidamente.

- Material indesejável do ponto de vista estético e de segurança de manuseio: pedaços de vidro, metal, plástico, etc.

Microorganismos

- Normalmente, o material orgânico putrescível usado contém os microorganismos

necessários durante o processo. Quando necessário, se adiciona composto maturado.

Uso do Composto Húmico

O composto é usado em solo como corretivo orgânico, principalmente de solos argilosos e arenosos, pobres em matéria orgânica. A matéria orgânica deixa o solo mais fofo e leve, possibilitando que as raízes utilizem a água e os nutrientes mais facilmente. Aplicando o composto uma ou duas vezes por ano, a produtividade do solo aumenta.
Conclusão
O aterro sanitário é a saìda mais viável para o problema do lixo nos grandes centros, sua construção depende de estudo de locaias , viabilidade logística e comprometimento da população.

Aterros